1. 硫化溫度與壓力的影響硫化溫度和壓力是影響橡膠硫化質量的重要因素。如果硫化溫度過高，會導致橡膠表面起泡，從而形成明疤。此外，硫化壓力不足也會導致橡膠硫化不充分，表面出現疤痕。因此，在硫化過程中，必須嚴格控制溫度和壓力，確保其在適宜的范圍內。
2. 材料配方的影響橡膠配方設計不當也是導致明疤產生的重要原因。例如，配方中配合劑之間互相反應產生氣泡窩氣，或者膠料本身受潮含有水分，在硫化時氣化產生窩氣，都會導致明疤的產生。此外，某些膠料在硫化過程中會分解釋放出氣體或者低揮發組分溢出，也會形成明疤。因此，在配方設計時，必須考慮到原材料的特性，選擇揮發性小的材料，并添加吸潮材料、流動劑等助劑，以減少明疤的產生。
3. 模具設計的影響模具設計直接影響橡膠硫化制品的質量。模具結構設計不合理，如排氣孔位置不當、流道有死角等，會導致橡膠與模具表面之間的空氣無法逸出，從而在硫化過程中形成明疤。此外，模具溫度過高或過低也會影響橡膠的流動性，導致明疤的產生。因此，在模具設計時，必須合理設計排氣孔、流道等結構，并控制模具溫度在適宜的范圍內。
4. 硫化工藝的影響硫化工藝也是影響橡膠硫化質量的重要因素。例如，硫化升壓速度過快會導致氣體不能及時排出，從而形成明疤。此外，硫化時間過長或過短也會影響橡膠的硫化程度，導致明疤的產生。因此，在硫化過程中，必須嚴格控制硫化工藝參數，如硫化時間、升壓速度等，以確保橡膠硫化質量的穩定。
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